此外，國內外制造裝備間的差距，也讓部分國內動力電池制在裝備的選擇上，更傾向于國際采購，而輕視了對于制造裝備技術的研發，從而形成惡性循環。
建議：開展大規模、連續化制造技術及裝備的研發，專項推進、統一規劃裝備的研發和制造。裝備制造企業要加大研發投入，堅持自主知識產權，在設計裝備時，要充分溝通，活用上下游資源，明確開發目標，充分考慮全生命周期內的失敗成本，還應充分利用建模和仿真分析，重視機理研究。
痛點五
動力電池生產自動化水平低
目前動力電池系統的產量規模難以滿足2020年達到500萬輛新能源汽車的目標，主要原因是，國內動力電池的產品設計和制造工藝技術沒有完全成熟，特別是電池模組的關鍵生產工藝設計不成熟，驗證不夠充分，一次通過率低，且較難實現在線自動測試及品質追蹤。因此，動力電池系統生產仍以半自動化為主，僅有少數電池廠商實現了動力電池模塊或模組的自動化生產。從市場角度看，從2015年下半年開始，我國動力電池系統才開始爆發式增長，前期市場需求不足，且產品種類較多、換型頻繁，導致了規模化效應不夠，企業沒有投入自動化生產設備。
建議：以“過程檢測和信息化管理”為核心，以品質管控為優先考慮原則，加快自動化生產的進程。
痛點六
跨產業及產業內協作不給力
在動力電池產業的一些特定環節，跨產業、跨領域協作十分迫切。以動力電池梯次利用為例，梯次利用涉及到多個領域、多個產業，包括從動力電池的生產到新能源汽車的使用，再到電力、儲能，以及電動自行車、汽車等領域，最后到材料的回收。所以，動力電池回收利用需要相關的產業和領域之間的合作。
其二，我國動力電池產業內部不同類型參與主體和企業之間的協助也存在不足。例如，在動力電池負極材料開發過程中，負極材料如果只憑研發企業自身努力提高容量，難度較大。如果跟動力電池企業及正極材料等電池材料企業協同開發，提高容量的過程就變得相對容易。而現實情況是，負極材料企業與動力電池企業、其它電池材料企業之間的協作不充分。動力電池產業內的其它不同企業，也存在類似的協同不足問題。
建議：電芯企業、BMS研發企業、電池包系統PACK企業、裝備企業、檢測中心和整車企業等企業強強聯合，加強供應鏈協同合作，將各自的優勢充分發揮，揚長避短。
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